Custom Affordable Reliable Scooters Manufacturers

Fabrika depolarındaki tekerlekli sandalye scooterlarının hizmet ömrünü hangi temel süreçler artırabilir?

Temel malzeme işleme teknolojisi: dayanıklılığın temelini atıyor
Hizmet ömrü fabrika depo tekerlekli sandalyeler doğrudan malzeme özellikleriyle ilgilidir. Hammadde elemesinden ön işleme kadar tüm sürecin optimizasyonu, ürünlerin aşınma ve korozyon direncinin iyileştirilmesinin temelini oluşturur.
1. Yüksek mukavemetli metal malzemelerin alaşım tedavisi
Malzeme seçimi ve alaşım oranı: Çerçevenin ana gövdesi olarak havacılık sınıfı alüminyum alaşımı (6061-T6 gibi) veya yüksek mukavemetli paslanmaz çelik (304/316) kullanın ve malzemenin gücünü ve dayanıklılığını artırmak için magnezyum ve silikon gibi alaşım elemanları ekleyin. Örneğin, Suzhou Heins Medical Equipment Co., Ltd., çerçevenin karmaşık yol koşulları altında kolayca deforme olmamasını sağlamak için her türlü araziye uygun uygun fiyatlı scooterların çerçevelerinin üretiminde akma dayanımı ≥270MPa olan alüminyum alaşımlı profilleri kesinlikle seçmektedir.
Malzeme yaşlandırma işlemi: Alüminyum alaşımlı bileşenlerin yapay yaşlandırması (175°×8 saat), güçlendirme aşamalarını hızlandırarak malzemenin sertliğini artırmak ve uzun süreli kullanımda yorulma çatlakları riskini azaltmak için gerçekleştirilir. Bu işlem malzemenin sertliğini %30'dan fazla artırabilir ve yük taşıyan parçalar (tekerlek braketleri ve koltuk çerçeveleri gibi) için uygundur.
2. Mühendislik plastik parçalarının modifikasyon süreci
Polimer malzeme takviyesi: Kolçak ve ayak dayama yeri gibi plastik parçalarda, polipropilen (PP) malzemeleri güçlendirmek için cam elyaf (GF) veya karbon elyaf (CF) kullanılır ve çift vidalı ekstruder sayesinde düzgün bir karışım elde edilir, bu da parçaların darbe mukavemetini %50 artırır ve yaşlanma direncini 2-3 yıl uzatır.
Hava koşullarına karşı direncin iyileştirilmesi: Ultraviyole emiciler (benzotriazoller gibi) ve antioksidanlar (engelli fenoller) ekleyin, enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında erime sıcaklığını (220-240 ° C) kontrol edin, malzemenin termal bozunmasını önleyin ve plastik parçaların açık havada kullanıldığında 5 yıl içinde belirgin çatlama göstermemesini sağlayın.

Temel yapısal parçaların işleme teknolojisi: mekanik özelliklerin stabilitesinin iyileştirilmesi
1. Hassas kaynak işleminin optimizasyonu
Argon arkı kaynağı (TIG) ve lazer kaynağının uygulanması: Darbeli argon arkı kaynağı, çerçeve kaynağı için kullanılır. Kaynak akımının (80-120A) ve darbe frekansının (20-50Hz) hassas bir şekilde kontrol edilmesiyle, ısıdan etkilenen bölgenin genişliği (≤1mm) azaltılarak ana malzemenin mukavemetindeki azalma önlenir. Örneğin, Suzhou Heins Medical Equipment Co., Ltd., çok işlevli fabrika depo tekerlekli sandalyelerinin katlanır bağlantı noktalarında lazer kaynağı kullanıyor. Kaynak mukavemeti ana malzemenin %90'ından fazlasına ulaşabilir, bu da katlama yapısının 100.000 çevrimden sonra çatlamamasını sağlar.
Kaynak sonrası gerilim giderme: Kaynaklı parçalar üzerinde gerilim giderme tavlaması (200-250°×2 saat) gerçekleştirilir ve uzun süreli kullanım sırasında gerilim yoğunlaşmasının neden olduğu kırılma riskini azaltmak için fırının soğutulmasıyla artık gerilim azaltılır.
2. Parçaların hassas işlenmesi ve montajı
CNC işleme hassas kontrolü: CNC torna tezgahları, tekerlek aks delikleri ve rulman montaj konumları gibi önemli parçaları, ±0,05 mm dahilinde kontrol edilen boyut toleransları ve Ra≤1,6μm yüzey pürüzlülüğü ile işlemek için kullanılır, makul rulman boşluğu sağlar ve çalışma gürültüsünü ve aşınmasını azaltır.
Girişim uyumu proses optimizasyonu: Girişim montajını sağlamak için koltuk mili ve diğer parçalar ısıyla takılır (manşonu 80 ° C'ye kadar ısıtır) ve uzun süreli kullanım sırasında gevşemeyi ve anormal gürültüyü önlemek için girişim 0,03-0,05 mm'de kontrol edilir.

Yüzey koruma işlemi: Çevresel korozyona karşı artırılmış direnç
1. Çok katmanlı kaplama sisteminin uygulanması
Ön işlem süreci: Uygun fiyatlı scooterların metal parçaları, üç aşamalı "yağ giderme-fosfatlama-pasivasyon" yöntemiyle ön işleme tabi tutulur ve fosfatlama filminin kalınlığı, kaplamanın yapışmasını iyileştirmek için 2-3μm'de kontrol edilir. Örneğin, hafif katlanabilir güvenilir scooterın şasisi çinko-nikel alaşımı ile fosfatlanmıştır ve 500 saat boyunca yapılan tuz püskürtme testinde (ASTM B117) paslanma yaşanmamıştır.
Elektroforetik kaplama ve toz püskürtme kombinasyonu: alt katman için katot elektroforezi kullanılır (film kalınlığı 15-20μm) ve kompozit bir kaplama oluşturmak için yüzeye hava koşullarına dayanıklı toz kaplama (kalınlık 60-80μm) püskürtülür. Bu işlem, kaplama sertliğinin 2H'nin üzerine çıkmasını sağlayabilir ve çizilme direncini %40 oranında artırır; bu, tüm arazi koşullarında kullanılabilen dış mekan modelleri için uygundur.
2. Özel koruma sürecinin yeniliği
Dacromet işlemi: Çinko-krom kaplama işlemi, vida ve somun gibi standart parçalar için kullanılır, kaplama kalınlığı 3-5μm'dir ve 1000 saat boyunca tuz püskürtme testinde beyaz pas oluşmaz, bu da geleneksel elektrolizle kaplanmış parçaların hidrojen gevrekleşmesi problemini çözer ve nemli ortamlar (depo depolama gibi) için uygundur.
Nano seramik kaplama: Jant göbeğinin yüzeyine nano zirkonyum oksit seramik kaplama (kalınlık 50-100nm) püskürtülür ve sol-jel yöntemiyle düzgün film oluşumu sağlanır. Yüzey sertliği 9H'ye ulaşabilir, bu da çakıl darbesinin neden olduğu göbek üzerindeki çizikleri azaltır.

Temel işlevsel bileşenlerin süreç yükseltmesi: sistem güvenilirliğini artırın
1. Tahrik sisteminin hassas imalatı
Motor dişli kutusunun dişli taşlama işlemi: Planet dişli kutusu CNC dişli taşlama makinesi tarafından işlenir, diş yüzeyi pürüzlülüğü Ra≤0,8μm, kavrama açıklığı 0,02-0,04 mm'de kontrol edilir, çalışma gürültüsünü (≤65dB) ve aşınmayı azaltır, motor ömrünün ≥1000 saat olmasını sağlar (sürekli çalışma).
Motor sargısının yalıtım işlemi: Vakumlu emprenye (VPI) işlemi benimsenir, emprenye için solvent içermeyen epoksi reçine kullanılır, yalıtım sınıfı F derecesine ulaşır (sıcaklık direnci 155 ° C), uzun süreli çalışmada sargı kısa devresinden kaçınılır.
2. Fren sisteminin sızdırmazlık işlemi
Hidrolik fren bileşenlerinin sızdırmazlık işlemi: Fren silindiri, yüzeyde sert krom kaplamalı (kalınlık 8-10μm) nitril kauçuk (NBR) sızdırmazlık halkasını benimser ve hidrolik sistemin -20°C ila 60°C ortamlarında sızıntısız olmasını sağlar ve fren tepki süresi ≤0,3 saniyedir.
Elektromanyetik frenlerin aşınmaya dayanıklı işlenmesi: fren balataları, grafit ve seramik parçacıkları eklenmiş yarı metal bazlı sürtünme malzemeleri kullanır, sürtünme katsayısı 0,35-0,40'ta sabittir ve aşınma oranı ≤0,1 mm/1000 frenleme süresidir, bu da sık start-stop senaryolarına uygundur.

Montaj ve test süreci: tüm sürecin kalitesinin kontrol edilebilir olmasını sağlayın
1. Otomatik montaj ve tork kontrolü
Akıllı sıkma sisteminin uygulanması: anahtar cıvataları (çerçeve bağlantısı, motor sabitleme gibi) elektrikli sıkma tabancaları kullanır, tork doğruluğu ±%3 oranında kontrol edilir ve montaj sürecinin izlenebilirliğini sağlamak için veriler kod taranarak kaydedilir. Örneğin, her bir vidanın sıkma torkunun tasarım gerekliliklerini (M8 cıvata torku 12-15N・m gibi) karşıladığından emin olmak için üretim hattına bir sıkma hatası önleme sistemi eklenir.
Bağlantıların yağlama işlemi: Katlanır bağlantılar, tekerlek yatakları ve diğer parçalar, silikon bazlı gres (damlama noktası ≥200°C) eklemek için otomatik gres enjeksiyon makineleri kullanır ve sürtünme kaybını azaltmak ve hareketli parçaların ömrünü uzatmak için gres enjeksiyon miktarı 0,5-1 g/noktada kontrol edilir.
2. Tam proje güvenilirlik testi
Simüle edilmiş çalışma koşulu testi: Bitmiş güvenilir scooter, yapısal parçaların gevşek veya çatlak olmadığından emin olmak için 6 saatlik sürekli çarpma testini (genlik 50 mm, frekans 2Hz), 1000 katlama döngüsü testini ve 30° eğim tırmanma testini geçmelidir.
Elektrik güvenliği ve ömür testi: Pil sistemi 500 şarj ve deşarj döngüsünden geçer (kapasite tutma oranı ≥%80) ve kontrol cihazı, IEC 60601 tıbbi ekipman güvenlik standardına uygun olarak -10°C ile 40°C arasındaki bir ortamda hatasız olarak 48 saat boyunca sürekli olarak çalışır.

Depo depolama ve bakım süreci: Boşta kalma süresi boyunca servis ömrünü uzatın
1. Depo ortamı kontrolü
Sıcaklık ve nem yönetimi: Depo, sıcaklığı 15-25°C'de ve nem oranı ≤%60 bağıl nemde tutuyor. Metal parçaların nem alması ve paslanmasının önlenmesi için nem alma cihazları ve iklimlendirme sistemleri aracılığıyla gerçek zamanlı izleme yapılmaktadır. Suzhou Heins Medical Equipment Co., Ltd., stok ürünlerinin pas oranını altı ay içinde %0,5'in altında tutmak için denizaşırı depolarda (Avrupa bölgesi gibi) sabit sıcaklık ve nem depolaması kullanıyor.
Toz geçirmez ve oksidasyon önleyici ambalaj: Güvenilir scooter'ın tamamı, neme dayanıklı PE film ile sarılır ve önemli metal parçalar (akslar gibi) pas önleyici yağla (NLGI seviye 2) kaplanır ve 12 aya kadar geçerli olan buhar fazlı pas önleyici torbalara (VCI) yerleştirilir.
2. Düzenli bakım süreci
Pil aktivasyonu ve bakımı: Mobilite scooterlarının uzun süreli saklanması, lityum pillerin tam şarjla uzun süreli depolanmasını önlemek için her 3 ayda bir sığ şarj ve deşarj gerektirir (%80'e kadar şarj, %50'ye kadar deşarj). Suzhou Heins Medical Equipment Co., Ltd.'nin satış sonrası departmanı, toplu bakım sağlamak için akıllı şarj kabinleri kullanıyor.
Mekanik parçaların yağlanmasının yeniden incelenmesi: Sevk edilen ürünlerin performansının yeni kadar iyi olmasını sağlamak için buharlaşma nedeniyle kaybedilen gresi yenilemek amacıyla uygun fiyatlı scooterların fren sisteminin ve katlanır bağlantı noktalarının ikincil yağlanması.